Pri flexografickej tlači presnosť viacfarebnej registrácie (2, 4, 6 a 8 farieb) priamo ovplyvňuje farebný výkon a kvalitu tlače konečného produktu. Či už ide o flexotlačovú tlač typu stoh alebo s centrálnou potlačou (CI), nesprávna registrácia môže prameniť z rôznych faktorov. Ako môžete rýchlo identifikovať problémy a efektívne kalibrovať systém? Nižšie je uvedený systematický prístup k riešeniu problémov a optimalizácii, ktorý vám pomôže zlepšiť presnosť tlače.
1. Skontrolujte mechanickú stabilitu lisu
Hlavnou príčinou nesprávnej registrácie sú často uvoľnené alebo opotrebované mechanické komponenty. Pri flexotlačových strojoch so stohovacím typom je potrebné pravidelne kontrolovať ozubené kolesá, ložiská a hnacie remene medzi tlačovými jednotkami, aby sa zabezpečilo, že nie sú žiadne medzery alebo nesprávne zarovnanie. Flexotlačové stroje s centrálnym tlakovým bubnom s centrálnym tlakovým bubnom zvyčajne ponúkajú vyššiu presnosť registrácie, ale stále je potrebné venovať pozornosť správnej inštalácii valca tlačovej formy a regulácii napätia.
Odporúčanie: Po každej výmene platne alebo dlhšom prestoji manuálne otočte každú tlačovú jednotku, aby ste skontrolovali abnormálny odpor, a potom vykonajte skúšobnú jazdu pri nízkej rýchlosti, aby ste pozorovali stabilitu registračných značiek.
2. Optimalizácia adaptability substrátu
Rôzne substráty (napr. fólie, papier, netkané textílie) vykazujú pri napätí rôzny stupeň natiahnutia, čo môže viesť k chybám v registrácii. Flexotlačové stroje s centrálnym tlakom so stabilnými systémami riadenia napätia sú vhodnejšie na vysoko presnú tlač fólií, zatiaľ čo stohovacie flexotlačové stroje vyžadujú jemnejšie nastavenie napätia.
Riešenie: Ak dôjde k viditeľnému natiahnutiu alebo zmršteniu substrátu, skúste znížiť napätie tlače, aby ste minimalizovali chyby registrácie.
3. Kalibrácia kompatibility platne a aniloxového valca
Hrúbka, tvrdosť a presnosť gravírovania priamo ovplyvňujú registráciu. Technológia výroby platní s vysokým rozlíšením znižuje nárast bodu a zlepšuje stabilitu registrácie. Zároveň sa musí počet čiar na aniloxových valcoch zhodovať s platňou – príliš vysoký môže spôsobiť nedostatočný prenos farby, zatiaľ čo príliš nízky môže viesť k rozmazaniu, čo nepriamo ovplyvňuje registráciu.
V prípade flexotlačového stroja ci, keďže všetky tlačové jednotky zdieľajú jeden tlačový bubon, sa môžu zosilniť menšie odchýlky v stlačení platne. Zabezpečte rovnomernú tvrdosť platne vo všetkých jednotkách.
4. Upravte tlak tlače a systém atramentu
Nadmerný tlak môže deformovať tlačové dosky, najmä vo flexografických tlačiarenských strojoch stohovacieho typu, kde každá jednotka vyvíja nezávislý tlak. Tlak kalibrujte jednotku po jednotke, pričom dodržiavajte princíp „ľahkého dotyku“ – len toľko, aby sa preniesol obraz. Okrem toho je kritická rovnomernosť farby – skontrolujte uhol stieracej čepele a viskozitu farby, aby ste predišli lokálnej nesprávnej registrácii v dôsledku nerovnomerného rozloženia farby.
Pri CI tlačiarňach si kratšia dráha farby a rýchlejší prenos vyžadujú osobitnú pozornosť venovanú rýchlosti schnutia farby. V prípade potreby pridajte spomaľovače.
● Úvodné video
5. Využívajte automatické registračné systémy a inteligentnú kompenzáciu
Moderné flexotlačové stroje sú často vybavené automatickými registračnými systémami pre korekciu v reálnom čase. Ak manuálna kalibrácia stále nestačí, využite historické údaje na analýzu chybových vzorcov (napr. periodických výkyvov) a vykonajte cielené úpravy.
Pri dlhodobo prevádzkovaných zariadeniach vykonávajte pravidelne lineárnu kalibráciu celej jednotky, najmä pri flexotlačových strojoch stohovacieho typu, kde nezávislé jednotky vyžadujú systematické zarovnávanie.
Záver: Presná registrácia spočíva v detailnej kontrole
Či už používate stohovacie alebo CI flexotlačové lisy, problémy s registráciou sú zriedkavo spôsobené jedným faktorom, ale skôr súhrou mechanických, materiálových a procesných premenných. Systematickým riešením problémov a jemnou kalibráciou môžete rýchlo obnoviť výrobu a zlepšiť dlhodobú stabilitu lisu.
Čas uverejnenia: 8. augusta 2025